部品のセットミス（リール間違い）、目視確認によるヒューマンエラー、工程ごとのデータ分断、不良の原因追跡に時間がかかる

⇒ 品質問題が発生すると影響範囲が大きい

■ 「識別・照合・記録」を自動化
製造工程において、以下を自動化する仕組みを構築します。

✔ 識別：部品・基板・製品をコードで識別
✔ 照合：セット部品や工程の正当性をチェック
✔ 記録：工程履歴・検査結果を自動取得

★ この3つを実現するためにバーコード・RFID・OCRを用途に応じて使い分けます

■ ① 部品セット工程（ポカヨケ）
課題：リールや部品の取り違え
解決：バーコードやRFIDで部品をスキャン正しい部品でない場合はエラー
★ 強制的にミスを防止、作業者が“確実に確認できる仕組み”

■ ② 実装・製造工程（トレーサビリティ）
課題：どの工程で不良が発生したか不明
解決：基板へコードを付与、各工程で読み取り、履歴を自動記録
★ 工程全体の可視化、人に頼らず自動で記録

■ ③ 検査・最終工程
課題：外観検査・ラベル確認の負担
解決：OCR・画像認識で文字・印字を自動読取判定を自動化
★ 検査品質の標準化、目視検査の代替・補完

■ ④ 物流・出荷工程
課題：ロット・製品の追跡性
解決：RFID・バーコードで管理、出荷履歴と紐付け
★ リコール時の影響最小化、非接触×高速運用